| 裂紋名稱 | 產生原因 | 預防措施 |
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冷處理裂紋 |
室溫下淬火應力和零度下淬火應力疊加，當疊回應力超過該材料強度極限時便形成冷處理裂紋 |
1.淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30—60min，可消除15％-25％淬火內應力并使殘余奧氏體穩定化，再進行-60℃常規冷處理，或進行-120℃深冷處理，溫度愈低，殘余奧氏體轉變成馬氏體量愈多，但不可能全部轉變完 2.冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可消除40％-60％冷處理應力，升溫至室溫后應及時回火，冷處理應力進一步消除，避免冷處理裂紋形成，獲得穩定組織性能，確保模具產品存放和使用中不發生畸變 |
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磨削裂紋 |
原材料預處理不當，未能充分消除原材料塊狀、網狀、帶狀碳化物和發生嚴重脫碳 |
1.對原材料進行改鍛，多次雙十字形變向鐓拔鍛造，經四鐓四拔，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布，并利用后一火高溫余熱進行淬火，接著高溫回火 2.制訂先進的熱處理工藝，控制終淬火殘余奧氏體含量不超標 3.淬火后及時進行回火、消除淬火應力 4.適當降低磨削速度、磨削量，磨削冷卻速度，能有效防止和避免磨削裂紋形成 |
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線切割裂紋 |
原材料存在嚴重的碳化物偏析，淬火工件未及時回火和回火不充分，存在過大的殘余內應力和線切割過程中形成的新內應力疊加導致線切割裂紋 |
1.嚴格原材料入庫前檢查，確保原材料組織成分合格，對不合格原材料必須進行改鍛，擊碎碳化物，使化學成分、金相組織等達到技術條件后方可投產 2.入爐前校驗儀表，選用微機控溫，控溫精度±1.5℃，真空爐、保護氣氛爐加熱，嚴防過熱和氧化脫碳 3.采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時回火，多次回火，充分消除內應力，為線切割創造條件 4.制訂科學合理線切割工藝 |
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疲勞斷裂 |
模具服役時在交變應力反復作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展，導致突然疲勞斷裂 |
1.嚴格選材，確保材質，控制Pb、As、Sn等低熔點雜質與S、P非金屬雜質含量不超標 2.投產前進行材質檢查，不合格原材料不投產 3.提高模具型面加工精度和光潔度 4.改善化學滲層和硬化層組織性能； 采用微機控制化學滲層厚度、濃度和硬化層厚度 |
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應力腐蝕裂紋 |
該裂紋常發生在使用過程中。金屬模具因化學反應或電化學反應過程，引起從表至內組織結構損壞腐蝕作用而產生開裂，這就是應力腐蝕裂紋 |
1.模具鋼淬火后應及時回火，充分回火，多次回火，以消除淬火內應力 2.模具鋼淬火后一般不宜在350-400~C回火，因T組織常在此溫度出現，發生有T組織模具應重新處理，模具應進行防銹處理，提高抗蝕性能 3.熱作模具服役前進行低溫預熱，冷作模具服役一個階段后進行一次低溫回火消除應力，不僅能防止和避免應力腐蝕裂紋發生，還可大幅度提高模具使用壽命，一舉兩得，有顯著技術經濟效益 |
